Das Bild zeigt die Frontpartie eines Oldtimers

100 Jahre Henry Ford und Taylorismus

Es mehr als 100 Jahre her, dass Henry Ford basierend auf dem Taylorismus die industrielle Massenfertigung etabliert und damit die Produktion verändert hat. 

Hohe Nachfrage

Das T-Modell hat die Welt verändert bzw. vielmehr die Art und Weise, wie es produziert wurde. Zur damaligen Zeit wollten immer mehr Menschen statt der Kutsche das Auto einsetzen. Allerdings war Henry Ford nicht in der Lage, mit den vorhandenen Produktionsverfahren den Marktbedarf zu befriedigen. Das Hauptproblem war, dass die Produktion vereinfacht ausgedrückt, nicht effektiv und sehr ineffizient war. Die Arbeiter verbrachten einen großen Teil Ihrer Zeit damit, beispielsweise Werkzeuge zu suchen oder diese zu schleifen. Somit entstanden sehr viele unproduktive Zeiten, in denen die Produktion des Autos nicht weiter ging. Hier hat Taylor in vielen Beobachtungen und Studien die Abläufe optimiert, Hilfsmittel auftragsbezogen dem Arbeiter zur Verfügung gestellt, damit er sich auf die eigentliche Wertschöpfung, die Produktion des Autos, konzentrieren konnte.

Zweite Revolution

So entschied sich Henry Ford, den gesamten Herstellungsprozess auf die nach Frederick Taylor benannte Methode des Taylorismus umzustellen. Darüber hinaus hat Henry Ford das Fließband eingeführt und damit die Basis zur industriellen Massenproduktion und zur zweiten industriellen Revolution gelegt. Neben dem Taylorismus wurde auch der Begriff des Fordimus geprägt. Die einfache, aber dennoch so geniale Idee war es, den gesamten Prozess in Abschnitte aufzuteilen und jeden Mitarbeiter auf einen Teilbereich zu spezialisieren. Die Methode zeichnete sich dadurch aus, dass Leistungsort und des Leistungszeitpunkt fest fixiert wurden.

Hohe Produktivitätssprünge

Es gab extrem detaillierte und zerlegte Arbeitsaufgaben mit entsprechenden Zielvorgaben und die geistige Arbeit wurde von der körperlichen getrennt. Große Wiederstände bei den Arbeitern gab es gegen das Vorgehen, dass die Dauer der Arbeitsschritte mit der Stoppuhr gemessen wurden, was zur Folge hatte, dass diese Methode in staatlichen Fabriken von 1916 bis 1949 verboten wurde. Durch die Einführung des Taylorismus konnte Henry Ford große Rationalisierungseffekte erzielen, die Kosten pro Stück dramatisch senken und die Produktivität entsprechend steigern. Aufgrund dieser großen Produktivitätssprünge hatte Henry Ford teilweise einen Marktanteil von 50% in Amerika erzielt.

Monotone Abläufe

Für den Arbeiter hat Ford viel getan um ihm die monotone Arbeit so angenehm wie möglich zu machen. Die Arbeitsplätze wurden ergonomischer und die Arbeit wurde leistungsbezogen in Form eines Akkordlohnes vergütet. Die Arbeiter haben teilweise doppelt so viel verdient wie Arbeiter in anderen Fabriken, nur um motiviert zu sein und die Qualität zu liefern. Aber wo viel Licht vorhanden ist gibt es natürlich auch Schatten und so gab es auch viele kritische Stimmen, die die Arbeit des Arbeiters am Band als erniedrigend empfunden haben.

Japanische Methoden

Henry Ford wäre erstaunt, wenn er einen aktuellen Blick in die heutigen Produktionsprozesse der Automobilhersteller werfen würde. Sein Fordismus wurde immer weiter entwickelt. Gerade die Japaner haben im letzten Drittel des 20. Jahrhunderts die Produktion nachhaltig mit dem Toyotismus geprägt. Die Stellung und Wertschätzung der Arbeiter hat sich dabei nachhaltig verändert, die Arbeit wurde humaner und die Arbeiter haben mehr Entscheidungsfreiheit. In Teams werden mittels Kaizen Produkte und Prozesse schrittweise, kontinuierlich perfektioniert.

Perfekte Logistik

Die industrielle Massenproduktion hat sich entsprechend weiterentwickelt und hat an den Mauern der Fabrik nicht halt gemacht. So wurde unter anderem die komplette Materiallogistik auf den Kopf gestellt. Das Lager, in dem alle erforderlichen Materialien zur Produktion bereit standen, wurde entfernt. Der Lieferant ist nun in der Verantwortung, diese genau dann zu liefern, wann es in der Produktion benötigt wird. Aber dieses Just-in-Time Prinzip wurde noch weiter perfektioniert. So wird das benötigte Material nicht nur zur richtigen Zeit, sondern mit Just-in-Sequence auch genau in der richtigen Reihenfolge geliefert, in der es am Produktionsband zum Einsatz kommt. Im tiefen Kern basieren aber heute immer noch viele Methoden auf der Philosophie von der Massenproduktion von Henry Ford.

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