Das Bild zeigt einen Deckenroboter, der eine Phaeton Karosserie transportiert
Bildquelle: VW

Die Produktionsstätten der Automobilhersteller ähneln sich alle. Aber die HighTech Manufaktur in Dresden unterscheidet sich wesentlich.

Tradition „Made in Saxony“

Audi hat mit seinen innovativen und sportlichen Automobilen in unserem öffentlichen Leben einen festen Platz erobert und im wahrsten Sinne des Wortes einen „Vorsprung durch Technik“. Das markante Design hat Zeichen gesetzt und die vier Ringe aus Ingolstadt kennt praktisch jeder. Auch das Audi zum Volkswagen Konzern gehört wissen viele Menschen. Welche Geschichte sich aber hinter den vier Ringen verbirgt, dürften nicht so viele wissen.

Der Unternehmer August Horch (1868–1951) ließ am 10. Mai 1904 die August Horch & Cie. Motorwagenwerke AG ins Zwickauer Handelsregister eintragen. Nach einem späteren Zerwürfnis mit dem Finanzvorstand musste er das Unternehmen verlassen und er gründete ein neues Unternehmen. Am 16. Juli 1909 gründete er die August Horch Automobilwerke GmbH. Mit seinem alten Unternehmen gab es dann allerdings einen Rechtsstreit wegen dem Namen Horch, den er in letzter Instanz verlor. So musste er sein neues Unternehmen umbenennen. Am 25. April 1910 wurde die Audi Automobilwerke GmbH Zwickau in das Handelsregister in Zwickau eingetragen. Der Name Audi stammt aus der lateinischen Übersetzung von Horch. Audire bedeutet hören bzw. zuhören.1915 wurde das Unternehmen dann in Audiwerke AG Zwickau umbenannt.

Im Zuge der Weltwirtschaftskrise kam Audi 1928 in finanzielle Schwierigkeiten und wurde Teil der Zschopauer Motorenwerke (DKW). 1932 wurde DKW, Audi, Horchwerke AG und die Wanderer-Werke zur Auto Union zusammengeschlossen. Alle vier Unternehmen behielten Ihre Markeneigenständigkeit und die vier Ringe stellten den Zusammenschluss dar. Nach dem Ende des zweiten Weltkrieges wurde aufgrund eines Volksentscheids vom 30. Juni 1946 die Audi Union verstaatlicht und es entstanden volkseigene Betriebe. So wurde aus dem Audi Werk beispielsweise VEB Automobilwerk Zwickau, das später den berühmten Trabant produzierte.

Bei der Zwangsenteignung wurde im Handelsregister Chemnitz versäumt, die Rechte an der Marke Auto Union zu sichern. So gab es in Westdeutschland mit der Auto Union GmbH einen Neustart und eine neue Auto Union. Nach einer Übernahme durch Daimler im Jahr 1958, die nur kurze Zeit währte, übernahm Volkswagen dann 1964 die Auto Union.

Heute wird die alte Automobiltradition von Volkswagen in Sachsen fortgeführt. In Chemnitz werden Motoren und in Zwickau Fahrzeuge wie Golf, Passat und Phaeton produziert. Neben Volkswagen sind heute in Sachsen auch Porsche, BMW und NEOPLAN sowie mehr als 500 Zulieferer mit über 70.000 Beschäftigten tätig. Mit einem Anteil von mehr als 20 Prozent am Industrieumsatz und von rund 32 Prozent am Export sind sie heute die Motoren des verarbeitenden Gewerbes in Sachsen.

Beeindruckende Architektur

1999 war die Grundsteinlegung der 187 Mio. teuren Fabrik, die 2002 ihren Dienst aufnahm. Die Bedenken und Wiederstände der Dresdner Bürger waren verständlicherweise groß, denn Industrie und Innenstadt sind zunächst ein Widerspruch, denn eine Fabrik verbindet man in der Regel mit Lärm, Emissionen und vielen Lkw, die im Minutentakt Material anliefern. Das Gelände grenzt direkt an den „Großen Garten“.

Beim Betreten der gläsernen Manufaktur hat man nicht den Eindruck, sich in einem Betrieb zu befinden, wo Autos hergestellt werden. Das ändert sich erst dann, wenn man die zahlreichen, sich an einer Hängebahn befindlichen Karosserien des Phaeton entdeckt.

Die gläserne Manufaktur liegt mitten im Herzen der sächsischen Metropole Dresden. Sie ist ein architektonisch herausragender Glaspalast auf einer Grundfläche von 55.000 m2 mit mehr als 27.000 m2 Glasfläche. Das Werk kombiniert dabei modernste Fertigungsprozesse und –philosophien mit dem Ansatz einer Manufaktur, in der die Handarbeit dominiert. Wie in den Montagebereichen anderer Automobilhersteller ist auch hier der Anteil der Automation durch Roboter minimal.

Intelligente Logistik

Aber das Hightech Werk in der Innenstadt ist in vielerlei Sicht anders als andere Produktionsstandorte und hat Maßstäbe gesetzt. Zunächst ist wichtig festzustellen, dass es sich um einen reinen Montagestandort handelt. Ein Presswerk, den Karosseriebau und eine Lackiererei findet man hier nicht. Die komplett lackierten Karosserien kommen aus Fahrzeugwerk in Zwickau. Ein Lkw transportiert insgesamt vier, jeweils 500 Kilogramm schwere, Karosserien. Insgesamt werden täglich etwa 50 Karosserien angeliefert. Da der Phaeton nicht in den gleichen Stückzahlen wie beispielsweise der Golf produziert wird, sind auch die Lkw Anlieferungen der Materialien entsprechend geringer. Aber auch hier hat Volkswagen weitergedacht und liefert die Karosserien nicht am Tage sondern nachts an. Somit stellen die Lkw keine Behinderung für den Stadtverkehr dar. Alle anderen Materialien werden umweltfreundlich mit einer 60 Meter langen Cargo-Tram ins Werk geliefert, die das öffentliche Netz der Dresdner Straßenbahn nutzt. Die Straßenbahn hat dabei ein Fassungsvermögen von 60 Tonnen. Das Material wird unterirdisch, siebenmal täglich, angeliefert und just-in-time dem Fertigungsprozess zur Verfügung gestellt.

Transparente Prozesse

Aufgrund der flächenmäßigen Beschränkungen in der Innenstadt musste Volkswagen intelligente Wege einschlagen, um die gesamte Fertigungsstrecke von 1.5 Kilometern kompakt anzuordnen. So werden alle vier Fertigungsphasen auf zwei Etagen auf einer L-Förmigen Grundfläche durchgeführt. Der gesamte Fertigungsprozess ist transparent und praktisch komplett einsehbar. Blickt man auf die Fußböden, denkt man nicht, sich in einem Produktionsbetrieb zu befinden. Der Boden besteht aus einem hellen, federnden kanadisches Ahornpaket.

Ergonomische Montage

Wie in Produktionslinien anderer Automobilhersteller hat auch die Manufaktur ein Fließband. Neben dem bereits o.a. besonderen Fußboden sticht das Schuppenband hervor, was in der Lage ist, sich zu drehen. In der Mitte steht ein Dreh-Hubtisch, auf dem sich die Karosserie befindet. Nachdem das Fahrzeug mit dem automatisierten Eingravieren der Fahrgestellnummer nun getauft ist, werden die Türen demontiert, um einen besseren Zugang zum Innenraum zu haben. Im Innnenraum werden nun die Kabelstränge, die eine Gesamtlänge von mehr als 3 Kilometer aufweisen, und die 43 Kilogramm schwere Armaturentafel montiert werden. Des Weiteren werden im Innenraum die Klima-, Lüftungs- und Heizungskanäle montiert.

Die Türen werden automatisch mit Fenstern, Fensterheber, Zentralverriegelung, Lautsprechern und der Verkleidung bestückt, dabei wächst das Gewicht der Tür von 60 Kilogramm im Rohzustand auf insgesamt 144 Kilogramm im fertig montierten Endzustand. Im Phaeton werden insgesamt 8.100 Einzelteile verbaut. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) sorgen für den automatisierten Warenfluss. Die mehr als 60.000 Induktionspunkte im Fußboden sorgen dafür, dass das FTS genau an die Stelle fährt, wo das Material benötigt wird. Des Weiteren ist im Fußboden eine intelligente Lüftungsanlage integriert, die für optimale Luftqualität und Temperatur sorgt. Unter der Decke befindet sich eine Schwebebahn. Mittels der Greifarme werden dann die Karosserien zum nächsten Prozessschritt bzw. in die nächste Etage lautlos transportiert.

Präzise Hochzeit

Nach dem der Innenraum montiert ist, kommt es zum emotionalen Höhepunkt der Montage. Das FTS fährt das Fahrwerk inkl. dem Motor millimetergenau unter die Karosserie, die an der Schwebebahn hängt. Diese wird langsam abgesenkt und die Karosserie wird mittels 42 Schrauben mit dem Fahrwerk lebenslang verheiratet. Dann werden Räder, Scheiben und alle Flüssigkeiten in das Auto eingefüllt. Anschließend werden Rückbank und Vordersitze sowie die Türen montiert und dann ist es soweit – der Phaeton steht das erste Mal auf eigenen Füßen bzw. Rädern. Nach mehr als 150 Stationen wird der Phaeton erstmals gestartet und zum Leben erweckt.

Qualität sichern

In der vierten und letzten Phase steht die Sicherung der Qualität im Fokus. Im Lichttunnel wird der Phaeton dann einer umfassenden optischen Kontrolle unterzogen. Auf einem Rollenprüfstand wird das Fahrzeug auf 130 Km/h beschleunigt, um mögliche akustische oder sonstige Fehler festzustellen. In der Waschanlage wird das Auto mit mehr als 350 Liter Wasser auf Dichte geprüft. Auf der internen, 500 Meter langenTeststrecke passiert das Auto dann unterschiedliche Fahrbahnbeläge, um mögliche Schwingungen oder Geräusche festzustellen. Auf der 18 Kilometer langen Stadtfahrt durch Dresden erfolgt die letzte Prüfung unter realen Bedingungen. Abschließend geht das Auto nochmals in den Lichtkanal um mögliche Lackschäden zu identifizieren. Nach der letzten Reinigung ist das Auto dann bereit für den Versand oder die Übergabe.

Emotionen wecken

Ein Phaeton beginnt bei einem Verkaufspreis von 80.000 EUR, nach oben sind dort wohl je nach Ausstattung und Konfiguration kaum Grenzen gesetzt. 80% der deutschen Kunden kommen nach Dresden und nehmen ihren Wagen hier in Empfang. Wobei „in Empfang nehmen“ nicht das trifft, was Volkswagen hier unternimmt. Die Übergabe ist eine außergewöhnliche, emotionale und damit unvergessliche Inszenierung.

Weitere Informationen

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//Analyst//Blogger//Keynote Speaker// zu den Fokusthemen #Industrie40, #IoT und #Digitalisierung.Herzlich willkommen auf meinem Ingenieurversteher-Blog. Hier schreibt ein echter, aber nicht ein typischer Ingenieur.Nach einer soliden Ausbildung bei Siemens zum Feinmechaniker habe ich das Abitur nachgeholt und Maschinenbau studiert. Der Schwerpunkt Informatik im Hauptstudium war wohl der ausschlaggebende Grund, dass es mich in die Software-Industrie gezogen hat wo ich heute noch immer aktiv unterwegs bin. Für die Funktionen Vertrieb, Marketing und Produktmanagement habe ich mich meine Leidenschaft entdeckt – sicherlich nicht immer typisch für einen Ingenieur.Im Rahmen meiner Diplomarbeit haben mich Themen wie „Computer Integrated Manufacturing (CIM)“ beschäftigt. Viele Aspekte sind davon heute umgesetzt. Mit der Digitalisierung unserer Gesellschaft allgemein sowie dem Einzug des Internets in die Produktion stehen wir vor großen Herausforderungen, die uns langfristig intensiv beschäftigen werden. Der klassische Ingenieur wird nun mit völlig neuen Themengebieten konfrontiert.Das war u.a. die Motivation für diesen Blog, die Themenbereiche Industrie 4.0 und Digitalisierung aufzugreifen und regelmäßig darüber zu schreiben – leicht verständlich und nicht technisch tief. Gerade aus diesem Zusammenhang hat sich die Marke „Ingenieurversteher“ entwickelt. Ingenieure sind in der Regel Künstler mit einem sehr tiefen technischen Verständnis. Oft sind sie allerdings nicht in der Lage, technisch komplexe Zusammenhänge leicht verständlich einer Zielgruppe zu vermitteln, die nicht über dieses tiefe technische Wissen verfügt. Um Ideen und Innovationen zu vermarkten, müssen diese in eine leicht verständliche Sprache übersetzt werden. Mit einer Vorliebe für analytisches und strukturiertes Recherchieren , der Leidenschaft für das Schreiben und der Freude am Präsentieren ist die Idee vom „Ingenieurversteher“ entstanden.

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