Industrie 4.0 und der Werkzeug- und Formenbau (Interview)

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In dem Interview wagt Prof. Dr. Thomas Seul (VDWF) einen Blick in die digitale Zukunft der Industrie 4.0 Welt und die Herausforderungen.

VDMA, ZVEI und Bitkom waren die Gründungsmitglieder der Initiative Industrie 4.0. In der Zwischenzeit gibt es eine Version 2.0 der Initiative unter der Schirmherrschaft vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWI) und dem Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF). Sind Sie zufrieden mit den erzielten Ergebnissen der letzten drei Jahre? Was fehlt, wie muss es weitergehen?

Das Programm der Bundesregierung zum Thema Industrie 4.0 ist wichtig und auch notwendig. Das, was den Werkzeug- und Formenbau in Deutschland nämlich ausmachen muss, um in Zukunft überhaupt noch fertigungsfähig und wirtschaftlich aktiv zu sein, sind eine effiziente Fertigung und flexible Fertigungsprozesse. Diese Themen zeichnen den einzig richtigen Weg für uns. Denn wir müssen schon alleine deswegen automatisieren, weil immer weniger Menschen – Stichwort Fachkräftemangel – die hochpräzisen Fertigungstechnologien im Werkzeug- und Formenbau beherrschen.

 

Es wird immer schwieriger, sich gegen den harten Wettbewerb aus China erfolgreich zu bestehen. Wie sehen Sie die Zukunft der deutschen Werkzeug- und Formenbauer und was wäre Ihre Empfehlung an die Unternehmen?

Ich mache mir keine Sorgen um den deutschen Werkzeug- und Formenbau, weil wir das Engineering und die wesentlichen Themenfelder wie Präzision, Flexibilität, ressourcenschonendes Herstellen von Werkzeugen, Integration der Werkzeuge in valide Fertigungsprozesse und vor allen Dingen Effizienz in der Fertigung der Werkzeuge beherrschen. Wenn wir weiter auf dieser Klaviatur spielen, werden wir wirtschaftlich und qualitativ weiterhin die Nummer Eins in der Welt bleiben. Erst im Februar habe ich im Rahmen der VDWF-Delegationsreise mehrere Werkzeug- und Formenbau-Betriebe in China besucht. Die Eindrücke haben mich in meiner Meinung bestärkt, dass wir uns hier keine Sorgen machen müssen, zumal die Distanz zwischen unseren Märkten und Fernost sehr groß ist. Man bekommt ein Werkzeug vielleicht raus aus China, aber sobald Korrekturschleifen oder Änderungswünsche anstehen, bekommt man das Werkzeug nicht wieder zurück nach China. Und das sehen auch die Teile-Hersteller im deutschen und europäischen Markt so, die natürlich ihre Produktionsabläufe ohne Unterbrechungen gestalten möchten und idealerweise einen Ansprechpartner vor Ort wissen wollen. Die Fertigung von Werkzeugen in China für den chinesischen Markt – bis zu einer bestimmten Qualität und bis zu einer bestimmten Quantität der Bauteile –, das könnte langfristig funktionieren, mehr aber auch nicht.

Das Thema Industrie 4.0 schreitet unaufhaltsam voran. Große Unternehmen wie beispielsweise Bosch haben den Trend erkannt und richten sich entsprechend neu aus. Sind die überwiegend kleinen Unternehmen oftmals mit weniger als 20 Mitarbeitern für die Reise in das digitale Zeitalter der Industrie 4.0 gut vorbereitet?

Wenn die Unternehmen im Verbund und in Netzwerken arbeiten, sind sie auf jeden Fall gut vorbereitet. Es gibt genug praktische Beispiele, wie unser „Power Moulds“-Projekt an der Hochschule Schmalkalden, wo wir im Rahmen des Thüringer Innovationszentrums für Maschinenbau kooperative Entwicklungs- und Forschungsarbeit leben. Aber auch am Beispiel des Werkzeugbau-Instituts Südwestfalen in Lüdenscheid, wo kleine und Mittelständische Unternehmen Themenfelder bearbeiten können, die sie alleine gar nicht stemmen könnten, sieht man das Potential der Zusammenarbeit in unserer Branche. Also, keine Angst vor Kleinteiligkeit, Kleinteiligkeit bedeutet Flexibilität, und Flexibilität bedeutet, dass man schnell handlungsfähig ist. Das gilt bei Forschungsprojekten genauso wie bei Projekten für die Wirtschaft. Und das ist der Vorteil unserer Struktur hier in Deutschland. Man muss nur intelligent zusammenarbeiten – und da mache ich mir keine Sorgen. Unsere Unternehmen können das.

Hin und wieder hört man kritische Stimmen aus der Branche, dass das Thema Industrie 4.0 ein neues Hype-Thema ist und eigentlich nur ein Update von CIM aus den 1980er Jahren ist. Wie sehen Sie das?

Wie das Thema hieß, ist doch egal. Dass man auch in den 1980er-Jahren die Zeichen der Zeit erkannt hat ist kein Nachteil, sondern zeigt vielmehr eine gute Entwicklung auf. Keine Revolution aber eine natürliche Evolution von Intelligenz, Fertigungsprozessen und Engineering, die vor 30 Jahren begonnen hat. Heute sind wir zwei, drei Schritte weiter – und das ist auch gut so.

Neben intelligenter Software und Algorithmen dringen Roboter immer stärker in produzierende Unternehmen vor. Bei den schwach, aber auch den gut qualifizierten Mitarbeitern entstehen Sorgen und Ängste, dass immer mehr Arbeitsplätze wegfallen und die menschenleere Fabrik droht. Was entgegnen Sie diesen Ängsten?

Anders: Mit der Automatisierung haben die Menschen plötzlich wieder die Freiräume, um sich mit ihrer Erfahrung um die Dinge zu kümmern, die nicht von Robotern handhabbar sind. Und: Die Software ist nicht intelligent. Intelligent wird das System erst dadurch, dass wir Menschen mit der Software umgehen. Das ist in allen Bereichen so. Ein Architekt konstruiert per CAD ein Haus, doch der Spirit des Entwurfs, die Raumatmosphäre, das Zusammenspiel der Proportionen, das macht der gestaltende Akteur und nicht die Software. CAD-Systeme und Programme sind die Werkzeuge, um dem zu helfen, der kreative Gedanken umsetzen möchte.

Mit M2M, 3D-Druck, BigData, kollaborativen Robotern und intelligente Produkten kommt eine Vielzahl an neuen technischen Möglichkeiten auf die Unternehmen zu. Oft fällt es Unternehmen schwer, die nächsten Schritte einzuleiten. Was wäre Ihr Ratschlag?

Mein Ratschlag jetzt: innovativ weiter genau an diesen Themen arbeiten, also Scheuklappen weg und die Zeichen der Zeit erkennen! Genau aus diesem Grund haben wir beim VDWF auch die Arbeitsgruppe „Werkzeugbau 4.0“ initiiert, wo Unternehmen diese Themen gemeinsam diskutieren und sich auf Augenhöhe über Chancen und Risiken austauschen können.

Die additiven Fertigungsverfahren im Allgemeinen, der 3D-Druck im Speziellen, ist keine brandneue Technologie. Dennoch werden diese komplementären Verfahren die Welt des Werkzeug- und Formenbauers verändern. Wie sehen Sie die Veränderungen, Chancen und Risiken für die Branche?

Ich sehe hier nur Chancen. Denn die additive Fertigung ist ein ganz normales Fertigungsverfahren wie z. B. das Erodieren, das vor 30 Jahren Einzug in die Branche hielt. Es wird immer einen Mix von vielen Fertigungsverfahren geben, mit denen wir unsere Werkzeuge herstellen. Der 3D-Druck wird zwar bei den Bauraten zunehmend schneller und auf der Kostenseite auch günstiger, doch komplexe Werkzeuge werden wir niemals ausschließlich per additiver Fertigung bauen können. Es werden immer auch die klassischen Fertigungsverfahren dabei sein. Der Trend, der sich abzeichnet heißt vielmehr, dass es immer mehr hybride Verfahren geben wird, um Werkzeuge zu fertigen.

Die Branche der Werkzeug- und Formenbauer zeichnet sich durch High-Tech und deutsche Ingenieurkunst aus. Im Bereich der Außendarstellung und dem Vertrieb in der digitalen Welt hat das eine oder andere Unternehmen noch Potential. Wie bewerten Sie die Wichtigkeit, auch im Bereich Vertrieb und Marketing zu investieren und sich entsprechend national wie international zu positionieren.

Die vielen „Hidden Champions“ der Branche agieren zwar mit Stolz erfüllter Brust, machen aber viel zu wenig Marketing … Aber das ist ein altes Thema. Werkzeugmacher tüfteln lieber an technologischen Lösungen, als sich hinzustellen und zu sagen „Wir bauen die besten Werkzeuge der Welt!“ Und das könnten sie durchaus zurecht von sich behaupten. Hier setzen wir übrigens mit dem VDWF-Gemeinschaftsstand an. Wir wollen gerade den kleinen und mittelständischen Unternehmen ermöglichen, sich ohne große administrative und planerische Hürden auf den wichtigsten Messen ihrer Kundschaft zu präsentieren. Wir bündeln hier die Interessen und treten gemeinsam als Netzwerk auf. Das Motto heißt kurzum: „Tue Gutes und rede darüber.“

IT und Software rückt immer stärker in die Produktion vor. Heute sind diese Kompetenzen nur unzureichend vorhanden. Was können Unternehmen tun, um sich hier für die Zukunft fit zu machen?

Ich will die Frage ins rechte Licht rücken: Nicht die IT wird in Zukunft unsere Produkte in der erforderlichen Qualität und Spezifikation herstellen – das macht immer noch der „Klumpen“ Stahl, den Menschen mit Maschinen bearbeitet haben. Oder anders: Ohne Werkzeuge und dem damit verbundenen Fertigungsprozess nützen einem die besten Sensoren und Daten nichts. Industrie 4.0 muss also dem Produktionsprozess folgen und nicht die Hardware der Software. Denn, wenn wir nichts mehr herstellen, brauchen wir auch keine Software zur Optimierung der Produktion. Wir müssen weiter Produktionsweltmeister bleiben, das ist die wichtigste Message. Alle weiteren Maßnahmen ordnen sich dann dieser Zielvorgabe unter.

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//Analyst//Blogger//Keynote Speaker// zu den Fokusthemen #Industrie40, #IoT und #Digitalisierung.Herzlich willkommen auf meinem Ingenieurversteher-Blog. Hier schreibt ein echter, aber nicht ein typischer Ingenieur.Nach einer soliden Ausbildung bei Siemens zum Feinmechaniker habe ich das Abitur nachgeholt und Maschinenbau studiert. Der Schwerpunkt Informatik im Hauptstudium war wohl der ausschlaggebende Grund, dass es mich in die Software-Industrie gezogen hat wo ich heute noch immer aktiv unterwegs bin. Für die Funktionen Vertrieb, Marketing und Produktmanagement habe ich mich meine Leidenschaft entdeckt – sicherlich nicht immer typisch für einen Ingenieur.Im Rahmen meiner Diplomarbeit haben mich Themen wie „Computer Integrated Manufacturing (CIM)“ beschäftigt. Viele Aspekte sind davon heute umgesetzt. Mit der Digitalisierung unserer Gesellschaft allgemein sowie dem Einzug des Internets in die Produktion stehen wir vor großen Herausforderungen, die uns langfristig intensiv beschäftigen werden. Der klassische Ingenieur wird nun mit völlig neuen Themengebieten konfrontiert.Das war u.a. die Motivation für diesen Blog, die Themenbereiche Industrie 4.0 und Digitalisierung aufzugreifen und regelmäßig darüber zu schreiben – leicht verständlich und nicht technisch tief. Gerade aus diesem Zusammenhang hat sich die Marke „Ingenieurversteher“ entwickelt. Ingenieure sind in der Regel Künstler mit einem sehr tiefen technischen Verständnis. Oft sind sie allerdings nicht in der Lage, technisch komplexe Zusammenhänge leicht verständlich einer Zielgruppe zu vermitteln, die nicht über dieses tiefe technische Wissen verfügt. Um Ideen und Innovationen zu vermarkten, müssen diese in eine leicht verständliche Sprache übersetzt werden. Mit einer Vorliebe für analytisches und strukturiertes Recherchieren , der Leidenschaft für das Schreiben und der Freude am Präsentieren ist die Idee vom „Ingenieurversteher“ entstanden.

1 Kommentar

  1. Danke.

    Meiner Erfahrung nach als Betriebsberater für den Werkzeugbau sieht der Marktdruck aus China etwas anders aus als im Interview skizziert:

    1. bilden bereits deutsche Werkzeugbauer die Konstrukteure der Chinesischen Kollegen aus, indem sie ihre Konstruktionen dort machen lassen und ihre Konstruktionsprinzipien vermitteln.

    2. kaufen einige dt. Werkzeugbauer ihre Werkzeuge in einem bereits guten Zwischenzustand ein und veredeln diese hier vor Ort, wobei sie dann selbstverständlich den Reparaturservice für die dt.-chin. Produkte bieten können.

    3. holen die Chinesen rasant mit der Fertigungstechnologie auf, die sie auch aus Europa beziehen. Hier wie dort stehen teilweise die gleichen Maschinen.

    4. produzieren die Chinesen mit extrem kurzen Durchlauf- bzw. Lieferzeiten. Eine Konstruktion ist dort in wenigen Tagen fertig (3-schichtig!), wo wir über 2 Wochen brauchen. Ein Werkzeug wird rund um die Uhr 24/7 gebaut, wo wir meist im Werkzeugbau noch ein bis max. 2-schichtig fertigen.

    5. werden die kurzen Durchlaufzeiten für die Einkäufer der Industrie zum Standard und sie fragen sich, warum wir mehr als doppelt so lang brauchen. Der Druck wird bereits jetzt über die Einkäufer aufgebaut und deutlich verstärkt werden.

    Die Situation ist daher deutlich ernster und komplexer und meiner Erfahrung nach (120 Betriebe) sind wenige auf den extrem zunehmenden Druck auf Durchlaufzeiten und Preise vorbereitet. Es wird notwendig durch eine intelligente Organisation Preise und Durchlaufzeiten drastisch zu verringern.

    Den mittelfristig einzigen echten Vorteil des hiesigen Werkzeugbaus sehe ich im Engineering, also in der selbstbewussten Beratung des Kunden bezüglich der Machbarkeit von komplexen Teilen aus Werkzeugen.

    Theodor Neumaier
    http://www.th-neumaier.com

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