Smarte Produktion – Digitale Ökosysteme als Schlüssel zum Erfolg

[Blogtitel] Smarte Produktion – Digitale Ökosysteme als Schlüssel zum Erfolg [Beschreibung] Eine Schlüsselrolle für die Smart Factory spielt die direkte Vernetzung mit Partnern und Clouds über digitale Ökosysteme. [Bildquelle] iStock 1132986308 [Bildbeschreibung] Das Bild zeigt eine digitalisierte Weltkugel
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Der nachfolgende Gastartikel wurde von Dietmar Keßler, Marketing Director Deutschland, Equinix im Rahmen der Blogparade #TheAIfactory verfasst.

Es ist kein Geheimnis: Die digitale Transformation der Industrie ist in vollem Gange und aus vielen Bereichen nicht mehr wegzudenken. Unternehmen aller Größenklassen investieren verstärkt in den Einsatz neuer oder verbesserter digitaler Technologien. Um Innovationen umsetzen zu können und langfristig erfolgreich zu sein, sind neue digitale Strategien gefragt – eine Schlüsselrolle spielt dabei die direkte Vernetzung mit Partnern und Clouds über digitale Ökosysteme.

Die Digitalisierung ist nicht mehr länger nur ein Trend, sondern eine grundlegende gesellschaftliche Entwicklung. Diese hat sich im Kontext von COVID-19 noch einmal beschleunigt. Laut einer aktuellen Analyse von KfW Research gingen kleinere und mittlere Unternehmen in Deutschland die Digitalisierung bereits in den vergangenen Jahren verstärkt an: Die Zahl der Mittelständler mit abgeschlossenen Digitalisierungsvorhaben von 2016 bis 2018 stieg im Vergleich zur Vorperiode (2015-2017) um 380.000 auf gut 1,5 Millionen. Die Corona-Krise wird laut KfW nun wiederum einen zusätzlichen Digitalisierungsschub in mittelständischen Unternehmen auslösen.

Der „Smart Factory“-Faktor

Die Industrie hat den Mehrwert der digitalen Produktion längst erkannt. Denn gerade in der aktuellen Situation werden die Wettbewerbsvorteile, die sich durch digitalisierte Geschäftsmodelle, Produkte und Prozesse ergeben, besonders deutlich. Sie ermöglichen es Industrie-Unternehmen, vernetzte Produktions-, Kunden- und Logistikdaten zu nutzen, um Geschäftsprozesse flexibler zu gestalten, effizienter zu werden und die Produktpalette stärker an individuellen Kundenbedürfnissen auszurichten. Beispielsweise können auf diese Weise individualisierte Produkte und Kleinserien kostengünstiger und zielgerichteter produziert werden.

Die sogenannte Smart Factory ist dabei zum Inbegriff dieser vierten industriellen Revolution geworden. Das Konzept beschreibt automatisierte und vernetzte Fertigungsprozesse, die in großen Teilen ohne menschliches Eingreifen ablaufen. Voraussetzung dafür sind vernetzte, intelligente Systeme, die über das Internet of Things (IoT) miteinander kommunizieren. Ein Anwendungsfall ist „Predictive Maintanence“ (vorausschauende Instandhaltung), also ein Wartungsprozess bei dem Maschinen und Produktionsdaten aus IoT-Sensoren ausgewertet werden, um Defekte zu antizipieren und zu verhindern bevor es zu einem Ausfall kommt.

Eine Studie von McKinsey geht davon aus, dass durch IoT-Anwendungen wie „Predictive Maintenance“ bis zu 40 Prozent der Wartungskosten eingespart werden können und Ausfallzeiten um rund 50 Prozent reduziert werden. Eines ist hierbei aber grundlegend: Die Industrie der Zukunft funktioniert nur mit einem effektiven Austausch großer Datenströme.

Rechenzentren schaffen digitale Plattformen

Die immensen Datenmengen der Industrie 4.0 stellen jedoch oft hohe Anforderungen an die IT-Infrastruktur. Gerade im Mittelstand stößt die auf Silos basierende Unternehmens-IT schnell an ihre Grenzen: Zum einen verfügen viele Unternehmen nicht über die nötigen Data-Analytics-Kapazitäten, um Sensordaten auszuwerten. Laut einer 2018 durchgeführten Umfrage der Pierre Audoin Consultants (PAC), die von dem Rechenzentrumsbetreiber Equinix unterstützt wurde, sahen dies 72 Prozent der befragten europäischen Unternehmensentscheider als Problem. Zum anderen ist der Aufbau eigener IT-Kapazitäten nicht flexibel skalierbar und mit hohen Investitions- und Personalkosten sowie eingeschränkter Interoperabilität verbunden. Damit vernetzte Geräte und Anwendungen Informationen effektiv teilen können, müssen Industrie-Unternehmen deshalb in den Aufbau leistungsstarker digitaler Infrastrukturen investieren, die den Anforderungen der Industrie 4.0 gewachsen sind.

Zentrale Faktoren sind dabei die Anbindung an Partner, spezialisierte Service-Provider, Logistikunternehmen oder Cloud-Anbieter, Skalierbarkeit, sowie geringe Latenzzeiten bei der Datenübertragung und hohe Datensicherheitsstandards. Hier kommen Rechenzentrumsbetreiber ins Spiel. Sie bieten Industrieunternehmen nicht nur die nötigen Rechenkapazitäten, sondern auch eine neutrale, digitale Plattform, um sich mittels privater und direkter Verbindungen (auch: „Interconnection“) mit den richtigen Partnern, Cloud- und Netzwerk-Service-Providern zu vernetzen und kritische Daten sowie Expertise auszutauschen.

Auf diese Weise entstehen digitale Ökosysteme, in der die Akteure entlang der gesamten industriellen Wertschöpfungskette integriert sind. Unternehmen und Service-Provider im Ökosystem können sich über kurze Wege verknüpfen und Informationen schnell, flexibel und zuverlässig austauschen. Private Verbindungen über Rechenzentren begünstigen dabei geringe Latenzzeiten und erhöhen die Sicherheit vor Ausfällen und externen Zugriffen. Virtuelle Connectivity-Services erlauben es zudem, die Infrastruktur flexibel zu skalieren und bei Bedarf neue Märkte und Standorte an das Netzwerk anzubinden.

Zukunftsweisende Lösungen

Intelligente digitale Ökosysteme können somit Innovationen in der Industrie beschleunigen, indem sie die Zusammenarbeit von Industrie-Unternehmen, Technologiepartnern und Logistikern erleichtern – egal ob in Deutschland oder über Landesgrenzen hinweg. Durch schnellen Datenaustausch und erleichterte Kooperationen können komplexe Anwendungen umgesetzt und Prozesse optimiert werden. Die datengetriebene Industrie bietet ganz neue Möglichkeiten: Von der Sicherheit und Instandhaltung von Maschinen über die Analyse und Überwachung von Einkaufsdaten bis hin zur Analyse individueller Kundenbedürfnisse. So lässt sich zweifellos sagen: Digitale Ökosysteme sind ein Schlüsselfaktor für die Industrie der Zukunft.

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//Analyst//Blogger//Keynote Speaker// zu den Fokusthemen #Industrie40, #IoT und #Digitalisierung. Herzlich willkommen auf meinem Ingenieurversteher-Blog. Hier schreibt ein echter, aber nicht ein typischer Ingenieur. Nach einer soliden Ausbildung bei Siemens zum Feinmechaniker habe ich das Abitur nachgeholt und Maschinenbau studiert. Der Schwerpunkt Informatik im Hauptstudium war wohl der ausschlaggebende Grund, dass es mich in die Software-Industrie gezogen hat wo ich heute noch immer aktiv unterwegs bin. Für die Funktionen Vertrieb, Marketing und Produktmanagement habe ich mich meine Leidenschaft entdeckt – sicherlich nicht immer typisch für einen Ingenieur. Im Rahmen meiner Diplomarbeit haben mich Themen wie „Computer Integrated Manufacturing (CIM)“ beschäftigt. Viele Aspekte sind davon heute umgesetzt. Mit der Digitalisierung unserer Gesellschaft allgemein sowie dem Einzug des Internets in die Produktion stehen wir vor großen Herausforderungen, die uns langfristig intensiv beschäftigen werden. Der klassische Ingenieur wird nun mit völlig neuen Themengebieten konfrontiert. Das war u.a. die Motivation für diesen Blog, die Themenbereiche Industrie 4.0 und Digitalisierung aufzugreifen und regelmäßig darüber zu schreiben – leicht verständlich und nicht technisch tief. Gerade aus diesem Zusammenhang hat sich die Marke „Ingenieurversteher“ entwickelt. Ingenieure sind in der Regel Künstler mit einem sehr tiefen technischen Verständnis. Oft sind sie allerdings nicht in der Lage, technisch komplexe Zusammenhänge leicht verständlich einer Zielgruppe zu vermitteln, die nicht über dieses tiefe technische Wissen verfügt. Um Ideen und Innovationen zu vermarkten, müssen diese in eine leicht verständliche Sprache übersetzt werden. Mit einer Vorliebe für analytisches und strukturiertes Recherchieren , der Leidenschaft für das Schreiben und der Freude am Präsentieren ist die Idee vom „Ingenieurversteher“ entstanden.